¿Cómo calibrar correctamente el transmisor de presión industrial?
Industrial Transmisores de presiónson instrumentos muy duraderos y fiables , pero aún requieren mantenimiento y calibración regulares para garantizar un rendimiento óptimo. Cada planta de procesamiento debe determinar el intervalo de calibración correcto en función del rendimiento histórico y los requisitos relacionados con el proceso. Si no tiene registros históricos importantes o requisitos reglamentarios que lo guíen en el desarrollo de procedimientos de calibración, puede comenzar con las siguientes pautas generales.
Montado directamenteTransmisores de presióninstalado en un entorno controlado en condiciones estables debe calibrarse cada cuatro a seis años.
Montado directamenteTransmisores de presióninstalados al aire libre en condiciones estables deben calibrarse cada uno a cuatro años, según las condiciones ambientales.
Si se usa un sello de diafragma remoto en el transmisor de presión, el intervalo de calibración debe reducirse en un factor de dos (es decir, reducir el intervalo de cuatro a seis años a dos o tres años). Esto se debe a que el sello de diafragma remoto usa más fluido de llenado que la configuración de montaje directo. Por lo tanto, estará sujeto a un mayor estrés mecánico debido a las fluctuaciones de temperatura ambiental o del proceso. La mayoría de los diafragmas remotos miran rectos porque el diafragma / la membrana es vulnerable al daño físico (abolladuras o rayones), lo que puede causar problemas de compensación o linealidad. Si el proceso a menudo encuentra fluctuaciones de presión significativas o eventos de sobrepresión, reducir el intervalo de calibración por un factor de dos es una buena regla general.
¿Qué tan preciso es?
¿Cuál es el error máximo permitido ( Y ) de tu calibración ? Mucha gente usa erróneamente la precisión de referencia del fabricante como objetivo de calibración. Desafortunadamente, esto significa que su Y es demasiado apretado y la tasa de fallas durante la calibración es alta. En el peor de los casos, si Y Las tolerancias de son muy estrictas, es posible que su equipo de prueba de campo o laboratorio no pueda calibrar ciertos transmisores.
La precisión de referencia del fabricante se basa en condiciones ambientales estrictamente controladas y rara vez (si acaso) se reutiliza en el entorno de la fábrica. La estabilidad a largo plazo del instrumento no se puede tener en cuenta utilizando esta precisión de referencia como objetivo de calibración.
Con el tiempo, debido al envejecimiento y al simple desgaste de las piezas mecánicas, la precisión de todos los instrumentos disminuirá ligeramente. Esto debe ser considerado cuando estableciendo un Y . Generalmente, a menos que exista una situación de mitigación, es mejor establecer un Y , que se puede lograr con equipos de prueba de laboratorio y de campo estándar.
El equipo de prueba comienza con una fuente de presión precisa para simular la entrada del transmisor. Use un multímetro para medir la salida correspondiente del 4-20mA transmisor, o use un dispositivo dedicado con un transmisor inteligente de salida digital (como CIERVO , Fundación Fieldbus, profibus o Ethernet/IP ) para medir la salida correspondiente. Como recomendación general, su dispositivo de referencia debe ser al menos tres veces más preciso que el transmisor de presión que se está calibrando.
Realizar calibración
Después de establecer el intervalo de calibración y Y , el procedimiento de calibración real se puede realizar en el transmisor de presión. Las recomendaciones de mejores prácticas son:
Instale el transmisor en un dispositivo estable sin vibraciones ni movimiento.
Ejercite el sensor o la membrana antes de realizar la calibración. Esto significa aplicar presión y aumentar el nivel a aproximadamente 90 % del rango maximo . Para 150psi batería, esto significa presurizarla para 130–135 psig . Mantener esta presión durante 30 segundos, y luego ventile. Su resultado general será ser mucho mejor que la calibración " frío " .
Realice el ajuste de posición cero (poner a cero el transmisor). Esto es importante porque la orientación del accesorio utilizado para la calibración puede ser diferente de cómo se instaló el transmisor en el proceso. Omitir este paso y no corregir este error puede resultar en incumplimiento.
Inicie el procedimiento de calibración. Por lo general, esto significa una subida de tres puntos ( 0 % / 50 % / 100 %) y luego una caída de tres puntos. El 4-20mA salida en 3 puntos debiera ser 4mA , 12mA y 20mA (o el valor digital correcto del transmisor inteligente). Antes de proceder a la siguiente prueba, se debe mantener y estabilizar cada punto de prueba. En general, este proceso no debe exceder 30 segundos. Si tiene mayor confianza en el desempeño del instrumento, puede usar más puntos.
Compare los resultados del transmisor de presión con el dispositivo de referencia.
Registre los resultados para su registro.
La calibración debe llevarse a cabo en un entorno lo más estable posible, ya que la temperatura y la humedad afectarán el transmisor de presión bajo prueba y la presión de referencia. Si los resultados de su calibración están dentro de los Y alcance, no intente mejorar el rendimiento del transmisor.
Un error que cometen muchos usuarios finales es que incluso en equipos nuevos, suTransmisores de presióndebe ajustarse periódicamente. Después del análogo / conversión digital, los ajustes del sensor pueden corregir las lecturas digitales del sensor. Realizar ajustes de sensor en nuevos transmisores es en realidad una calibración de un solo punto en las condiciones ambientales actuales de fábrica, en lugar de apegarse a la calibración original de fábrica.
La calibración de fábrica detransmisor de presiónse lleva a cabo en un ambiente estrictamente controlado y contiene hasta 100 puntos de prueba Realizar el ajuste del sensor en un nuevo transmisor de presión en condiciones de campo hará que el equipo funcione a una capacidad inferior a la óptima. El ajuste del sensor solo puede ser realizado por técnicos calificados bajo la guía del fabricante.
